橡胶支座盆式橡胶支座施工方法
防腐涂装施工工艺要点：(1)严格按照说明书的要求配制油漆，当天调配的油漆当天用完。(2)在在室外作业，当环境温度低于5度或高于35度，或遇雨和大风天气均应停止作业。(3)经处理后的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则不能进行下道漆涂装。(4)在每一遍喷涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。(5)漆膜干透后用干膜测厚仪测出干膜厚度并作记录，漆膜厚度没有达到规定要求应及时补涂。
膜结构制作施工工艺要点：(1)膜材在入库之前，使用灯光装置全面积进行外观检查。根据厂商提供的不同批号，对膜材的物理性能进行测试，测试合格的材料方可入库，测试数据全部进入电脑存档。(2)采用膜结构数字化加工设备，进行膜片熔接。(3) 将裁剪资料及膜材外观检查综合后，判定缺点位置，以确定剪取材料的位置，切割位置应避开膜材原料上的瑕疵点。(4) 用雷射裁剪机自动进行膜材的做记号、切割。(5)膜材热熔合部位曲率很大或是形状很复杂时，使用暂粘机暂时固定住。粘点间的距则视形状而定。(6)在热熔合膜材两端安装张力装置，将张力导入以防止熔接时膜材的热收缩。膜结构 安装滑块:安装滑块前将下球铰球面杂物用吸尘器清除干净，将球面滑块螺丝安装孔中的杂物挑出，对照滑块上的编号安装滑块，并将螺丝拧紧，然后再次用吸尘器清除滑片表面杂物。滑块安装完成后涂抹黄油四氟粉，按黄油：四氟粉=120:1比例调配，调配完成后安装均匀涂抹在下球铰球面上，吊装上球铰。6 安装上球铰及浇筑上球铰与平面连接钢板、下钢护筒之间的微膨胀混凝土由于下球铰准确定位安装，上球铰可借助下球铰，用钢尺量出下球铰边缘至下球铰边缘的距离，移动下球铰至各点距离相等即可（1）浇筑前需对下球铰球面用土工布包裹并用胶布封边，用剪刀在振捣孔处开口，并用胶布封死防止混凝土进入球面。（2）浇筑前先测量滑道及下球铰各点高程并记录，待浇筑一部分混凝土时重新测量下球铰和滑道各点高程看下球铰和滑道是否稳定，若稳定则继续浇筑混凝土。（3）浇筑从下球铰中心向外浇筑，并加强振捣，混凝土密实，直到混凝土浇筑至下球铰球面底部用胶带包土工布封堵振捣孔。（4）滑道底部混凝土坍落度必须大，混凝土流动性要好，振捣时将捣鼓棒放入滑道与角钢缝隙中振捣，待滑道顶面排气孔被混凝土灌满，才能确定混凝土密实。
主要施工方法：在具体施工过程中，钢筋加工时按照图纸要求，在支座处梯段钢筋断开并收头，模板支设及混凝土浇筑均分段施工；在施工工序上，增加了聚四氟乙烯板的加工、定位及安装固定等工序。1.施工工艺流程支承构件钢筋绑扎完毕→复测其标高与水平位置→浇筑支承构件混凝土→铺设聚四氟乙烯板并固定→搭设梯段模板→清理聚四氟乙烯板的表面→复测其标高与水平位置并固定→绑扎梯段钢筋→浇筑梯段混凝土→养护。.测量放样 （1）弹出楼梯个踏步处定位并弹出墨线。 （2）根据图集及图纸楼梯具体尺寸，聚四氟乙烯板长为梯板长，宽度见具体施工图，并绘出加工图。3.垫板加工 （1）根据加工图纸，对聚四氟乙烯板进行合理排料，使用型材切割机进行剪切。（2）按照图纸要求加工板块并进行编号，运至安装场地。4.安装部位处理：弹出聚四氟乙烯板所安装轴线后，应用打磨机将其安装部位进行打磨，整体水平在同一平面。5.安装及固定将聚四氟乙烯板安放在控制线内，使用平头栓钉或钢钉，长方向两排设置，宽方向200一道，将其固定在混凝土结构上。 施工控制要点
1）下球铰支架支撑钢板尺寸30cm*30cm，分别安装在下球铰支架四个支腿下方，标高比下球铰支架底部略低，低5cm为宜，钢板中心间距2.29m。2）下球铰定位钢板尺寸15cm*15cm，安装在沿线路方向和垂直线路方向的轴线上与球铰中心间距2m，钢板标高与下球铰顶部高程相平，钢板底部焊接1.5m长[10槽钢，槽钢埋入墩顶混凝土10cm。3）滑道定位钢板结构与下球铰定位钢板结构相似，顶部与滑道钢板底标高相同，沿滑道中心等间距预埋8块。2 下球铰支架及下球铰安装。（1）在下球铰定位钢板上用全站仪投影出下球铰中心辅助点坐标（沿线路方向各2m及垂直线路方向各2m，4个辅助中心点坐标）牵线引出下球铰坐标中心，并在下球铰转盘上牵线引出下球铰几何中心。
安装滑块:安装滑块前将下球铰球面杂物用吸尘器清除干净，将球面滑块螺丝安装孔中的杂物挑出，对照滑块上的编号安装滑块，并将螺丝拧紧，然后再次用吸尘器清除滑片表面杂物。滑块安装完成后涂抹黄油四氟粉，按黄油：四氟粉=120:1比例调配，调配完成后安装均匀涂抹在下球铰球面上，吊装上球铰。6 安装上球铰及浇筑上球铰与平面连接钢板、下钢护筒之间的微膨胀混凝土由于下球铰准确定位安装，上球铰可借助下球铰，用钢尺量出下球铰边缘至下球铰边缘的距离，移动下球铰至各点距离相等即可(2)箱形梁与铸钢、点对接接头在焊接根部时，应自焊口的低处中线10mm处起弧至管口的高处中心线超过10mm左右止。根部焊接需注意衬板与方钢管坡口部分的熔合，并确保焊肉介于3mm～3.5mm之间。(3)在进行填充焊接前应剔除首层焊后焊道上的凸起部分与粘连在坡壁上的飞溅粉尘，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有上述现象必须采用角向磨光机除去，不得伤及坡口边沿。(4)焊接时注意每道焊道应保持在宽8～10mm厚3～4mm的范围内，运焊时采用小8字方式，焊接仰焊部位时采用小直径焊条，爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大电流密度焊接，在坡口边注意停顿，以便于坡口间的充分熔合。(5)焊缝的层间温度应始终控制在120～150℃之间，要求焊接过程具有较强连续性，施焊过程中出现修理缺陷、清洁焊道所需的停焊情况造成层间温度下降，则必须用加热工具进行加热，直到达到规定值后能再进行焊接。(6)在接近盖面时应注意均匀留出1.5mm～2mm的深度，便于盖面时能够清楚观察两侧熔合情况。(7)焊缝在外观检查合格的前提下，经焊后≥24小时冷却使钢材金相组织稳定后，按图纸要求对焊缝进行超声波无损检测。(8)为确保及时发现焊后撕裂现象，对具有代表性的重要承力、点进行跟踪复查、监控，连续监控30天，并做好每天的监测记录。